적용사례

레인보우로보틱스 협동로봇 RB 시리즈는 지금도 다양한 산업분야에서 활용되고 있습니다. 머신텐딩, 용접, 품질검사, 팔레타이징, F&B 등 다양한 생산 및 제조 현장에서 생산성을 높이고 부가가치를 창출하는 RB 시리즈의 활용사례를 확인해보세요.

로보에테크놀로지(Roboe Technologies)
로보에테크놀로지는 물류 현장에서 고하중 협동로봇 RB20-1900을 이용해 팔레타이징 자동화 공정을 수행합니다.

국내 물류 산업은 온라인 유통의 급격한 성장으로 처리 물량이 증가하고 있지만, 현장에서는 여전히 반복적이고 고된 육체노동에 의존하고 있습니다. 특히 화물이나 작업물을 팔레트 위에 쌓아놓는 팔레타이징 작업은 무거운 하중을 반복적으로 들어올리는 고강도 작업으로, 신체적 부담이 크고 근골격계 질환 등 부상 및 사고의 위험이 높습니다. 또한 주로 15kg~20kg 사이 중량물을 다루고 팔레트 위에 박스를 적재하는 단순 반복 작업이기 때문에 협동로봇을 이용한 자동화 공정이 도입되는 추세입니다.

 

금번 팔레타이징 자동화 솔루션은 오현물류 현장에 로보에테크놀로지와 레인보우로보틱스가 협업해 팔레타이징 자동화 공정을 도입한 사례입니다. 해당 공정에는 레인보우로보틱스 고하중 협동로봇 RB20-1900이 사용되었으며 가반하중 20kg 모델 로봇 중 가장 긴 작업반경인 1900mm 제공하여 작업 편의성을 높였습니다.

 

로보에테크놀로지는 2021년에 설립된 로봇 전문 기업입니다. 물류 자동화 실현을 목표로 실제 물류 현장에서 로봇 운용 테스트를 거쳐 데이터를 확보하고, 이를 바탕으로 자율작업이 가능한 현장 맞춤형 AI 물류로봇을 개발합니다. 개발 로봇으로는 자율 이동이 가능한 AI 박스 핸들링 로봇 MBR(Mobile Box-handling Robot), AI가 적용된 이동형 박스 핸들링 로봇(CBR), 물류 현장에서 Order Picking을 수행하는 로봇 MPR(Mobile Piece-picking Robot) 등이 다양한 제품이 있으며 실제 물류현장에 도입하고 있습니다.

고하중 협동로봇 RB20-1900 도입으로 팔레타이징 작업의 효율과 정밀도를 높였습니다

물류 공정에서 팔레타이징 작업은 다양한 크기와 형태의 박스를 안정적이고 효율적으로 적재하기 위한 핵심 단계입니다. 과거에는 다수의 작업자가 수작업으로 박스를 들어 팔레트에 쌓는 방식이 일반적이었지만, 이로 인해 피로 누적, 근골격계 질환, 그리고 반복 작업에 따른 생산성 저하 문제가 지속적으로 제기되었습니다. 또한 크기와 위치가 제각각인 비정형 박스를 실시간으로 처리하기에는 기존 방식에 한계가 있었습니다.

 

이에 로보에테크놀로지는 레인보우로보틱스의 고하중 협동로봇 RB20-1900을 탑재한 팔레타이징 솔루션을 현장에 적용했습니다. RB20-1900은 가반하중 20kg, 작업반경 1900mm로 RB 시리즈 중 가장 무거운 하중을 처리할 수 있는 모델입니다. 무거운 박스를 다루는 작업에 최적화되어 있으며, 바닥뿐 아니라 벽면과 천장 등 다양한 위치에도 설치가 가능해 공간 활용에 강점을 가집니다. 또한 RB20은 J3 관절 움직임을 제한하는 5축 전용모드를 제공하여 복잡한 동작을 단순화하고 티칭 시간을 절감할 수 있습니다. 특히 로봇 몸체와 가까운 위치의 물건 잡을 때 로봇이 적재물을 침범하지 않아 물류현장에서 유용합니다. 해당 기능은 협동로봇 제조사 중 유일하게 레인보우로보틱스만 제공하고 있으며, S자 파이프가 적용된 RB3-730과 RB20-1900 2가지 모델에 모두 적용됩니다.

 


 

AI 기반의 박스 핸들링 로봇으로 스마트 물류를 실현합니다

협동로봇 RB20-1900은 로보에테크놀로지가 개발한 AI 박스 핸들링 로봇(CBR)에 탑재돼 운영됩니다. 이 시스템은 임베디드 AI 알고리즘과 3D Vision 기반 스마트 인식 기능을 통해 박스의 형태와 위치를 자동으로 인식하고, 최적의 경로로 팔레타이징을 수행합니다. 사람의 개입 없이도 정밀하고 안정적인 적재 작업이 가능해짐에 따라, 물류 품질의 균일성 확보와 전반적인 작업 효율 향상에 크게 기여하고 있습니다.

CBR은 1,370 x 1,670 x 1,520 mm의 컴팩트한 크기로 좁은 공간에도 설치가 용이하며, 이동형 플랫폼을 기반으로 유연한 운영이 가능합니다. 로봇 양측에 팔레트를 두고 팔레타이징 및 디팔레타이징 작업을 수행할 수 있으며, 최대 작업 반경은 R 1,750mm으로 컨베이어 벨트로 이동하는 물류 제품을 작업할 수 있습니다. 화물의 크기, 순서, 종류에 따라 분류 팔레타이징이 가능하며, 실시간 작업 진행률 확인과 안전 센서를 통해 사람과 같은 공간에서도 펜스 없이 협업할 수 있습니다. 설치부터 운영, 정리까지 10분 내에 완료되어 현장 적용성과 편의성이 뛰어납니다.

공압내장형 옵션과 기본 제공 소프트웨어로 설치와 운영의 효율성을 향상시킵니다

레인보우로보틱스 RB시리즈는 협동로봇 최초 공압내장형 옵션을 제공합니다. 금번 솔루션에는 공압내장형 옵션이 적용된 RB20-1900이 설치되어 케이블 마찰 손상이나 꼬임 없이 바로 공압 및 신호라인을 연결할 수 있어 생산 현장에 빠르게 적용할 수 있었습니다. 이와 같은 로봇의 편의 기능은 원활한 작동을 보장할 뿐만 아니라 생산 환경에서 손상이나 사고의 위험을 최소화하여 높은 수준의 안전성을 보장합니다.

또한 RB 시리즈에는 다양한 상용 그리퍼와 손쉽게 연동할 수 있는 전용 소프트웨어 기능이 기본으로 제공됩니다. Robotiq, Onrobot 등 주요 브랜드의 그리퍼를 별도의 프로그래밍 없이 연결하고 사용할 수 있으며, RS485나 Modbus RTU 같은 복잡한 통신 프로토콜도 간편하게 설정할 수 있어 현장 적용성과 작업 편의성을 크게 향상시킵니다. 그리퍼 연동은 제품군 선택, 연결부분 선택, 그리퍼 사용 기능 선택 3단계로 구성되어 있어 누구나 손쉽게 설정할 수 있습니다.



 

팔레타이징 자동화로 물류 생산성을 150% 향상시켰습니다

RB 시리즈 협동로봇을 도입한 물류 현장은 팔레타이징 작업의 효율성을 획기적으로 개선했습니다. 그 결과, 전체 생산성이 약 150%까지 향상되었습니다. 도입 초기에는 반복적이고 고강도인 적재 작업을 대체하기 위해 RB 시리즈 협동로봇을 소규모로 도입해 파일럿 운영을 시작했습니다. 이후 작업 속도 향상과 정확도 개선, 그리고 인력 부담 완화 등 뚜렷한 성과가 나타나면서 점진적으로 로봇 도입을 확대하게 되었습니다.

 

현재는 두 개의 팔레트를 동시에 활용할 수 있는 자동화 라인을 구성해, 라인을 멈추지 않고 작업을 연속적으로 수행하고 있습니다. 또한 혼합 박스를 기준으로 최대 85%까지 효율적인 적재가 가능해 공간 활용률이 크게 향상되었습니다. 하중 분산도 안정적으로 이루어져 적재 품질이 균일하게 유지됩니다. 반복 작업을 자동화한 결과, 인력난을 해소하는 동시에 예측 가능한 물류 처리 체계를 구축할 수 있었습니다. 이를 통해 고객 수요 변화에도 신속하게 대응할 수 있게 되었으며, 해당 현장은 물류 자동화의 대표적인 성공 사례로 평가받고 있습니다.


 

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